在日常加工過程中，加工中心錯誤的操作步驟，不正確的使用，都會導致大量問題出現(xiàn)，以下列舉幾個常見的問題，希望對您有一定的幫助，合理有序使用加工中心，助您提升加工效率！

一、工件過切

原因如下：

1、彈刀，刀具強度不夠太長或太小，導致刀具彈刀

2、操作員操作不當

3、切削余量不均勻

方法如下：

1、用刀原則：能大不小、能短不長

2、添加清角程序，余量盡量留均勻

3、合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓

4、利用機床SF功能，操作員微調(diào)速度使機床切削達到*效果

二、分中

原因如下：

1、操作員手動操作時不準確，手動操數(shù)有誤

2、模具周邊有毛刺

3、分中棒有磁

4、模具四邊不垂直

方法如下：

1、手動操作要反復進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度

2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，*用手確認

3、對模具分中前將分中棒先退磁

4、校表檢查模具四邊是否垂直

三、對刀

原因如下：

1、操作員手動操作時不準確，手動操數(shù)有誤

2、刀具裝夾有誤

3、飛刀上刀片有誤

4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差

方法如下：

1、手動操作要反復進行仔細檢查，對刀盡量在同一點

2、刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈

3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片

4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差

四、撞機之編程方面

原因如下：

1、安全高度不夠或沒設

2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯

3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯

4、程序單上深度Z軸取數(shù)和實際Z軸取數(shù)寫錯

5、編程時座標設置錯誤

方法如下：

1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上

2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致

3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長

4、在工件上實際Z軸取數(shù)，在程序單上寫清楚

五、撞機

原因如下：

1、深度Z軸對刀錯誤·

2、分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤

3、用錯刀（如：D4刀用D10刀來加工）

4、程序走錯（如：A7.NC走A9.NC了）

5、手動操作時手輪搖錯了方向

6、手動快速進給時按錯方向（如：-X 按 +X）

方法如下：

1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上

2、分中碰數(shù)及操數(shù)完成后要反復的檢查

3、裝夾刀具時要反復和程序單及程序對照檢查后在裝上

4、程序要一條一條的按順序走

5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度

6、在手動快速移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動

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